门式起重机是一种常见的起重设备，其创新可以从以下几个方面进行：

1. 智能化：通过引入物联网技术，实现远程监控和控制，提升设备的智能化水平。例如，加装传感器监测设备运行状态，自动故障诊断，远程操作等。

2. 绿色节能：改进起重机的能源管理系统，比如采用更高效的电机和驱动器，优化能耗，减少碳排放。同时，可以考虑使用太阳能、风能等可再生能源供电。

3. 自动化：研发自动化的装卸系统，比如使用视觉识别技术，实现货物的自动识别和定位，减少人工操作的误差和劳动强度。

4. 灵活化：设计可调整的起重机结构，能适应不同尺寸和重量的货物，提高其使用的灵活性和通用性。

5. 安全性：提升起重机的安全性能，比如增加障碍物检测系统，防止碰撞；采用更先进的防晃动和坠落技术，提高操作人员的安全保障。

6. 环保材料：使用轻质、强度高、耐腐蚀的环保材料，降低设备重量，减少能源消耗，同时也有利于环保。

7. 模块化设计：采用模块化设计，使得起重机的组装、拆卸和维护更加便捷，缩短停机时间，提高工作效率。

以上都是一些可能的创新方向，具体项目实施还需要根据实际需求和现有技术进行详细规划。

哪怕如今社会已经逐渐向高科技发展，但仍旧离不开原始人力。高智商人才值得大家尊敬，劳动人民也值得大家歌颂！当我们遇到难题时，只要能够拼搏向上就能获取最终胜利！

本篇文章讲述了“门机大王”孔祥瑞的人生经历。他的故事也告诉大家无论身处哪个社会，基层百姓永远都是社会发展进程中坚不可摧的基石。

门式起重机创新小项目

不但成为了天津第十届委员会候补委员，还获得了全国诚实守信模范的称号。2009年更是被中国名人报道创新人才库收录到农村地区就业创业证，2019年则是被评为最美奋斗者。

在孔祥瑞身上，我们可以看到他无私奉献的个人品质。作为一名初中毕业的工人，孔祥瑞成功逆袭为“技术专员”。他在技术创新方面高达150项专利，为国家工企业带来了8000万元的效益！

孔祥瑞的这些创新，都代表着国家工业的发展。他在工作中的行动，更是体现了爱岗敬业的传统美德！社会发展离不开基层人民的创新，这是时代所需要的一部分。

为了解决该问题，孔祥瑞决定将摘钩杆缩短并且改成三节如同三节棍一般。这样一来，摘钩杆承力不但变大，使用寿命也因此加长，就连维修时间都大大缩短！这次改造也大大提升了自动翻车机的工作效率。

此次任务也算是孔祥瑞人生中的一次突破，毕竟在此之前，他从未接触过自动翻车机！为了尽快熟悉该机器的使用，孔祥瑞不断翻阅说明说了解使用状况！

自设备安装成功后，运营状态就十分稳定，孔祥瑞在公司地位也发生了翻天覆地的改变！当然，这也是孔祥瑞多年付出的成果。从他参加工作后，几乎将全部时间都奉献在岗位上。曾经，在一次谈话中孔祥瑞向同事感叹：“小时候家里贫穷，为了改善生活不得不努力工作。后来，随着国家发展，企业福利越发丰厚。为了感激国家，自己只能多为社会做出贡献！”

不仅如此，孔祥瑞又带领技术人员解决了：“门式起重机”机械短路的问题。整个过程中，孔祥瑞与技术人员一同查阅资料找寻问题所在。

最终，在反复试验中成功改造门式起重机抓手轨迹，节省了将近十六秒的时间。2002年时，这项创新还被命名“孔祥瑞操作法。”自此以后，便在全国各地流行。对于孔祥瑞勇于创新的这个做法，国家还给予其褒奖以兹鼓励！

2001年，孔祥瑞所在的装卸公司是天津港所有装卸公司中最大的装卸公司。因此，在卸取货物时门式起重机数量高达18台，要求18台门机比往常要多干三分之一的活。为了增加效率，孔祥瑞时常思考如何将门机利用率达到最高。在他反复观察下，注意门式起重机倒放材料时，抓手反应不及时经常滞空。一次滞空便耽误几秒时间，而在一天的工作中将近滞空万次。

由于气温过高，一台正在工作的门式起重机表面温度已经超过50摄氏度。正在滋滋冒烟，孔祥瑞见状立即前往机房查看门机状况。夏天室外高温，门机表面已经烫手，他的工服已经开始滴水，嗓子也在高温中干哑。

凭着日积月累的实践经验与孜孜不倦学习的毅力，孔祥瑞成为门式起重机方面的专家。每当机械出现问题时，大家都会请他前来解决。1999年7月份，天津天气直逼40摄氏度。在码头工作的孔祥瑞早已汗流浃背，正准备休息时，听到一名工人说：“主力门机短路起火！”

工作期间，孔祥瑞将其当做一项学业，不断进行创新、研究以此达到提升的目的。在工作方面，他依旧兢兢业业，每当机械出现故障时，便会自己翻阅书籍查找问题。为了更加了解当前所用机械的原理，孔祥瑞经常请教前辈。除工作时间外，孔祥瑞几乎将时间都花在了学习上。

但在孔祥瑞初中毕业后，家庭无法再承受学费的重担！因此，为了减轻家庭重担，辍学后的他在码头找了一份工作。虽然只是一名门式起重机工人，但收入也能勉强维持生活。

1955年1月，孔祥瑞于天津出生。家境贫寒，父母都在工厂上班，靠着微薄收入支撑家庭生活。尽管如此，父母俩也坚持送孔祥瑞到学堂念书，希望他长大后能够拥有一技之长。

而工业与科技的结合，更是让基层百姓得到了经济改善。今天我们讲述的便是被誉为“门机大王”孔祥瑞的故事，他在中国科技发展中做出了卓越贡献。在岗34年，共有150项革新，为企业创收高达9600万，实现了传统工人向知识型产业工人的阶级跳跃！

专利摘要显示，本实用新型公开了一种门式起重机供电电缆随动换向装置，包括固定座，固定座包括座板、两个支撑耳板、两个自润滑轴承、挡板和支撑轴，所述座板表面设置有多个螺栓安装孔，两个支撑耳板焊接在所述座板上，两个自润滑轴承采用过盈配合方式分别安装在两个所述支撑耳板上，所述支撑轴转动安装在两个所述自润滑轴承之间，挡板连接在所述支撑耳板的两侧，用于限制自润滑轴承和支撑轴的周向移动，还包括固定连接在所述支撑轴上转动件。本实用新型提供的一种门式起重机供电电缆随动换向装置，彻底实现了电缆在起重设备运行过程中存在的扭转、撕拉等工况，使电缆随本实用新型整体转动，能有效降低设备故障率，提高作业安全，同时延长电缆的作业寿命。

金融界2023年12月21日消息，据国家知识产权局公告，中国长江电力股份有限公司取得一项名为“一种门式起重机供电电缆随动换向装置“，授权公告号CN220201206U，申请日期为2023年2月。

公司多次应邀参加国家、省市级装配式建筑、绿色节能建筑相关行业论坛和技术交流活动，成为了冀东南区域最大装配式建筑生产制造基地；河北省住建厅装配式农房建设试点企业；全国装配式建筑产业专家智库专家企业。公司参与起草了众多装配式建筑相关技术规范，以打造智能装配式制造为核心，做现代化绿色建造的先锋企业。

建灿筑工(河北)有限公司是一家集产品研发、方案设计、智能制造、集成安装、销售运输、工程总包于一体的装配式建筑智造绿色科技型企业。管理总部坐落于衡水市政府广场南端新大陆商业广场A座八楼，生产基地位于衡水市景县高新科技产业开发区广川工业园，总占地面积150余米，建筑面积2.7万平方米，项目总投资2.3亿元。公司拥有先进的生产制造设备和科学的管理模式，管理团队由多年行业经验的专家组成，拥有各类博土、硕士及各类专业技术及创新性人才，在装配式构件研发、设计、智能制造及被动式超低能耗住宅方面都有深入研究，与中国建筑科学研究院、清华大学建筑设计院、河北工业大学、河北省建筑科学研究院等相关机构建立了长期的合作关系，有较强的自主研发和生产能力。

江苏省无锡市地铁5号线也传来佳音，新阳路站、坊明路站两座装配式车站日前开启地连墙施工。为了保障装配式施工在城市轨道交通工程领域的应用，提升地铁车站施工装配化水平。江苏省相关部门、协会积极推动标准的编制、评审等工作，《城市轨道交通工程装配式混凝土施工便道技术标准》《城市轨道交通工程地下车站装配式二次结构技术标准》等地方、团体标准提前通过审查，对促进地铁车站工程绿色发展具有重要意义。

科技的创新、产品的应用，离不开政策保障和制度标准的支撑。深圳市住房和建设局相关负责人表示，“作为全国首批、广东省首个装配式建筑示范城市，深圳建设行业持续推动以装配式建筑为代表的新型建筑工业化，各项工作稳步推进，基本形成了具有深圳特点的政策、标准、产业、人才体系，取得了亮眼的成绩。”目前，深圳已出台16项政策文件和18部标准规范，并初步形成了“政府引导+市场运作+企业作为+协会助力+市民受益”的新模式。

作为叠合结构预制板供应链企业的哈尔滨建材产业园，其构件生产车间总占地面积约4万平方米，总建筑面积1.2万平方米，主要生产地铁盾构管片和混凝土预制构件。年产管片1万环，PC构件1万立方米，为哈尔滨装配式地铁项目建设提供了可靠保障。

与“全预制装配式结构”有所不同的是“叠合装配式结构”，黑龙江省哈尔滨市地铁3号线二期工程丁香公园站在施工中创新性地在全车站采用叠合结构与局部整体现浇的组合模式。该车站的施工模式汲取了全装配和传统现浇的优势，用叠合结构预制板取代传统临时模板，用局部盘扣支架取代满堂支架，拼装一段、浇筑一段，大幅提升了工作效率，实现了施工质量由厘米级向毫米级的提升。

同时，所采用的三维混凝土布料机可实现高低、左右和前后方向运动，可有效控制混凝土布料均匀性和分层、分段布料厚度，保证了混凝土浇筑质量。

据相关负责人介绍，该基地采用智造信息管理系统应用技术，通过大数据传输和云计算实现了生产材料进厂无人化计量和钢筋、混凝土消耗自动统计；通过工业物联网和自动化智能扫描实现了构件自钢筋下料、钢筋骨架焊接、混凝土浇筑到成品验收各生产环节质量管理控制和追溯。“装配式构件生产采用的全自动流水线定人定岗，提高了预制构件生产效率，有效保证了产品质量。”

其中，负责深圳地铁16号线二期车站预制构件生产任务的惠州装配式建筑构件生产基地，占地140亩，厂区设置1套“1+5”智能化流水线宝妈创业小项目在家怎么做，设计产能550环每年。

在山东省青岛市，地铁7号线二期营普路站装配段主体结构关键节点施工前条件通过验收，该站为地下两层岛式明挖装配式车站，装配段共计107环，每环由7块预制构件组成，整体由612块“积木”在现场按顺序拼接成型。项目创新使用全预制装配式地铁车站智能建造一体机（“ME型智能门式起重机+分离式整体拼装台车”），进行智能装配施工，通过在智能门吊与拼装台车间设置统一数据接口，实现两大设备一体化管控，整体拼装效率提升100%。同时依托门吊防摇摆系统、精准定位系统、智能监控系统BIM动画模拟等技术创新措施，保障拼装作业精度控制，提升吊装作业安全稳定，从而实现拼装过程的高效、优质、安全目标，全面提高工程建设全周期安全管理水平。

据悉，龙兴站地处岩溶发育区，为“内支撑＋大分块＋全装配式”，国内没有成熟的经验可以借鉴，实现大型预制构件的精准吊装是施工面临的最大难题。据项目负责人介绍，为安全、高质量完成拼装施工，项目团队创新应用设备状态自动化监控系统、全生命周期BIM可视化平台、盾构智能化管控平台等多项“黑科技”，在安全管理上实现了由“人防”转为“技防”，也在地质勘查、设计优化、工程质量把控、机械化减人、工程推进、产业工人培育等方面积累了宝贵的经验，实现了良好的效果。

深圳地铁16号线龙兴站全长298米，整体装配率达79.5%，是粤港澳大湾区首批装配式试点地铁车站。整座车站由595块“积木”现场按顺序拼接成型，其中顶板重达128.8吨，为国内地铁装配式车站单块构件重量之最。

当前，建筑业向着工业化、数字化、绿色化发展，装配式建筑应用场景越来越丰富，装配式地铁车站在深圳、青岛、无锡等城市应用成功，地铁车站施工技术迎来创新发展。

近日，随着最后一块重达128.8吨的预制构件顶板拼装就位，深圳地铁16号线二期龙兴站完成全部拼装，标志着这座全装配式地铁车站顺利拼装完成。